3Dデータ活用による仮想品質点検（DDI：Digital Design Improvement）

富士ゼロックスでは、設計・生産準備・調達・生産・物流・品質管理等関連者全員でデザインレビューするしくみ「仮想品質点検（DDI：Digital Design Improvement）」を構築・活用しています。これは従来、実機で確認していた品質点検を、実機を製作する前段階で、デジタルモックアップツールを活用して行うものです。設計の品質（良し悪し）は、まずは基本機能を実現することがベースとなりますが、そのほかに、外観、操作性、安全性、保全性、組み立て性、リサイクル性、梱包、物流性など多くの項目について相応の基準を満たしていることが求められます。そこで、部品単体、複数の部品で構成されるユニット、そしてマシン全体の各レベルで、3Dデータからデジタルモックアップを作成し、それを点検部門の専門エンジニアが確認し、それぞれの観点で問題を抽出します。そして、是正が必要な項目については設計者と一緒に改善内容を検討し、品質を作り込んでいきます。

DDIでは、3Dデータの特長を活かして、部品やユニットをディスプレイ上で縮小・拡大・回転したり、付加画像を合成して確認することが可能です。例えば、「組み立て時やメンテナンス時に工具（ドライバー）が他の部品に干渉することなく問題なく使用できるか」の点検（図2）について、従来は組み立て時にネジ1個づつにドライバーをあてがって確認しており、多大な工数がかかっていました。DDIでは、ネジ部分をネジ＋ドライバーの画像に一斉置換して、ドライバーの干渉を自動的に抽出することが可能になっています。また、必要により、人体モデルを表示させ実際により近い状況で点検を行います。さらに、ユーザーが操作する箇所など点検内容によっては、静的な状態だけではなく、3Dモデルに動きをつけて動的状態での点検も行います。　 DDI活動は、設計の初期から実機を作る前まで、設計レイアウトの進捗レベルにより点検期間を複数回設定し、集中的に行い品質向上を図っています。また、他拠点と行う場合は、遠隔DDIシステムを使って画像共有し、双方で同じ3Dモデルを確認しながら行います。
3Dデータ活用によるDDIで、実機を作る前に各種点検が可能になったばかりではなく、点検も効率的に行えるようになり、設計期間の短縮に繋がっています。