高流動高難燃性材料によるガスインジェクション成形技術

複写機/プリンターの低価格化により、機械構成部材全ての領域でコスト低減が求められています。プラスチック部品の効率的なコスト低減手段の一つに部品の薄肉化による材料費削減があります。富士ゼロックスでは、プラスチック部品の薄肉化と外観品質および機能（難燃性・強度・精度等）を両立する高流動高難燃材料による成形技術（ガスインジェクション法）を開発いたしました。

ガスインジェクション法は、樹脂を金型へ射出後、高圧ガスを金型内の溶融樹脂部に注入/開放して、プラスチック部品内部全体に中空部（空洞の部分）を形成する方法で、ヒケ^注1、反りなどの成形品の品質不良を改善するとともに製品内部の中空化によって薄肉・軽量化が可能であり、大きな経済効果が得られる成形方法です。

しかしながら、従来の部品内部全体にガスを注入させるガスインジェクション方式は、難燃性能/安全性に大きく影響する薄肉部の肉厚制御性に課題がありました（図1）。

そこで、富士ゼロックスでは、薄肉部の肉厚安定性確保の為、（1）高流動高難燃プラスチック材料（2）ガス注入のためのチャネル構造・増肉を付加せずに、リブ・コーナー等の基本形状を利用してガスを安定的に注入するガス流路（3）成形管理方法を開発しました。これにより、安定した難燃性能とガスインジェクションの長所である外観品質の向上、反り低減を両立させました。（図2-4および写真1）

富士ゼロックスのガスインジェクション成形法は、難燃/安全性に大きく影響する薄肉部厚み安定性を飛躍的に向上させ、高流動高難燃材料との組合せにより、

1. ガス導入によるプラスチック部品の軽量化均質化
2. 薄肉化による材料削減と加工時間の短縮
3. 反り等部品精度の高精度化
4. ガス中空部厚み管理による難燃性能の維持管理の容易さ
5. 高流動材料採用による薄肉大型カバーの外観品質の向上

などの特長を実現しました。現在、弊社商品の外装カバー、大型内部部品、高精度機能部品等多くのプラスチック部品にこの成形方法が活用されています。

注1

ヒケとは、プラスチック製品において材料が起こす成形収縮によって生じるへこみ、窪みである。主として射出成形（インジェクション）などの金型を用いて作られた合成樹脂製品に顕著に見られる現象。