品質課題解決手法(技術者の経験・ノウハウを生かしたメカニズムベース開発手法)

製造業の現場では、さまざまな課題解決が行われ、ノウハウや知見が生まれています。しかし、これらは解決にあたった人の経験知として属人化する場合が多く、組織として活用することが難しいため、類以の品質課題を未然に防止できないことが課題となっています。
富士ゼロックスでは、従来伝承することが難しかった技術者の経験知と、設計の根拠となる数値データや文書を関連付けて構造化し、品質への影響度合いを特定する、当社独自の品質課題解決手法(メカニズムベース開発手法)を構築しました。
メカニズムベース開発手法は、メカニズム展開ロジックツリーと4軸の品質機能展開表、そしてメカニズムに関連する技術情報を蓄積・活用する、技術ドキュメントアーカイバーを連携させ、品質と設計の関係をメカニズム情報として一元管理します。

品質と設計の因果関係を体系的に整理し、メカニズムの見える化を可能にする「メカニズム展開ロジックツリー」

品質のメカニズムを網羅的に可視化する仕組みとして、メカニズム展開ロジックツリーを採用しています。ロジックツリーでは、現場で積み上げた改善の知見や仮説をもとに、設計と品質の因果関係を「品質」「機能」「物理量」「設計項目」の全ての軸で抽出し、品質と設計のつながりを体系的に整理することで、メカニズムの見える化を実現します(図1)。
これにより、効果的な仮説検証ポイントを発見できるなど、真因注1を絞り込むための効果的な原因追及が可能になります。

品質課題の要因特定を可能にする「4軸の品質機能展開表(4軸QFD: Quality Function Deployment)

4軸の品質機能展開表とは、メカニズム展開ロジックツリーを複数の品質に対して統合し、品質間の影響度合いや設計項目と品質の因果関係、設計変更に対して起こりうる二次障害や品質間の相互作用など、品質課題の要因を可視化する仕組みです。
「品質」「機能」「物理量」「設計項目」間の関係を重みづけし、〇◎等の記号で依存の大きさが分かるだけでなく、赤青で正か負の相関関係を表現しています。これにより、各品質間の影響度合いの分析と俯瞰が可能となり、既知のメカニズムだけでなく、解明できていないメカニズムを共通認識として可視化することができます(図2)。
さらに、技術ドキュメントアーカイバーで、メカニズム展開ロジックツリーや4軸表の各項目間の繋がりの根拠となる現場のデータや情報を蓄積・共有し、それらの情報を活用します。
これにより、設計変更時に発生するリスクの予見や、開発初期段階で最小限の試作や実験で開発を進めることができ、開発期間の短縮とコスト削減に貢献します。さらに、設計変更時にも気をつけるべき二次障害の予測が可能となり、トラブルの未然防止につながります。

弊社主催の製造業ソリューションフェスタで、品質課題解決手法をご紹介します。

富士ゼロックスでは、技術伝承や品質課題の再発、技術開発の手戻りでお困りの製造業のお客様に対し、この品質課題解決手法を弊社主催の製造業ソリューションフェスタでご紹介いたします。詳細については、製造業ソリューションフェスタのご案内注2をご覧ください。
(製造業ソリューションフェスタの【ミニセミナー:A-02】で詳しくご紹介します。)

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