お客様導入事例 古河ユニック株式会社 様

経営課題

積載形トラッククレーンの先駆者として、さらなる設計生産性向上に取り組む

取締役副社長 生産本部長 村松 達之 様 取締役副社長
生産本部長
村松 達之 様

私たち古河ユニックは、トラックや船などに架装して利用するクレーン、いわゆる移動式クレーンを製造するメーカーです。その中でも積載形トラッククレーンは1961年に日本初の油圧式積載形トラッククレーンを販売開始して以来、50年以上にわたって業界を牽引してきました。特徴的な赤色を採用した製品ブランド「UNIC」は、積載形トラッククレーンの代名詞として、多くのお客様に親しまれ支持されています。

積載形トラッククレーンはこれまで、より高くより遠くへと対応範囲を拡大しつつ、基本性能を進化させてきました。現在は、性能に加えて環境に配慮する「エコ」、誰でも簡単に操作できる優れた「操作性」、現場での「安全性」を重視。これらを実現する製品の開発に努めています。

積載形トラッククレーンの市場は成熟期を迎えています。品質向上もあって、製品の寿命は徐々に長くなり、リニューアルやモデルチェンジの開発間隔は自然と空いてきました。開発間隔が空くと、経験の少ない設計部門の若手従業員がメンバーに加わるケースが自然と増えてきます。経験豊富な従業員であれば効率的に実施できる工程を、若手従業員は過去の事例をトレースしながら作業を進める必要があり、非効率が生まれていました。

過去の事例は紙資料として蓄積しているのですが、その資料を探し出すのに時間がかかるうえ、資料の存在を知らない若手従業員もいました。会社としては、容易に開発部門のリソースは増やせませんし、リードタイムは短縮が求められます。この課題を解消し、設計生産性向上のために取り組んだのが、紙資料の電子化による文書管理でした。図面や文書を富士ゼロックスの「ArcSuite Engineering」に取り込み、誰でも簡単に探し出せる環境を構築しました。今から10年ほど前のことです。

業務プロセスの抜けやムダを減らすため、業務プロセスを「見える化」

この文書管理は、設計生産性向上に向けた取り組みの第1ステップであり、当社は段階的に次の取り組みを進めてきました。次のステップは「業務プロセスの見える化」です。

当社はISO9001を取得し、設計手順を決めて厳格に規定することで、高品質な製品の製造に努めていますが、過程で「抜け」が生じるケースが散見されていました。各業務で作成すべき文書や図面データについても、規定した通りに確実に作成されているのか、管理者が状況確認することが困難でした。開発スケジュールにしばしば遅れが生じているのは、こうした業務プロセスのルール遵守が徹底されていないことが原因の1つと思われました。

もし、量産体制に入ってから、必要なテスト工程が抜けていたなどの問題が見つかった場合、大幅な手戻りが発生してしまいます。一方で、若手従業員がすでに立証済みの検証を入念に行っていることがあります。口頭での確認だけでは、業務の問題を把握することは困難だと考えました。

業務プロセスの進捗が管理者側から確認できるようになれば、テスト工程の「抜け」を発見して手戻りを防ぐこともできますし、若手従業員の作業のムダを省くよう指導できます。当社の経営層からも設計生産性の向上が求められており、具体的な改革テーマである開発納期の遵守と目標コストの達成を実現するため、「業務プロセスの見える化」に取り組むことにしたのです。

取り組み内容

業務で発生する文書を基にした、業務プロセスの見える化を推進

開発設計部 部長代理 高橋 英樹 様 開発設計部
部長代理
高橋 英樹 様

当社では、すでにCADやBOM(部品表)、「ArcSuite Engineering」などのシステムを構築していましたが、業務プロセスの把握は現場担当者に口頭で確認するというアナログな方法でおこなわれていました。また、規定の遵守についてもバラツキがあり、平準化ははかられていませんでした。こうした問題がミスや不具合、手戻りや納期遅延につながると予想されました。

そこで「業務プロセスの見える化」に向けて、次のことを実現したいと考えました。

  • 誰もが同じ業務手順で成果物を作成することで、業務品質のバラツキを防止すること
  • 業務フェーズごとの進捗状況を共有でき、それをリアルタイムに把握できること
  • 規定に基づいた業務履行状況を俯瞰して、業務ルール遵守の未徹底を確認できること

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  • 注記 事例の内容は2018年8月時点の情報です。

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